Wie eine globale Lebensmittelmarke ihren Palettenfluss in der Kühlkette optimierte und Produktschäden vollständig eliminierte

Wie ihr Palettenfluss heute aussieht

Bei Ankunft im Werk werden Paletten mit Rohmaterialien automatisch von den LOWY CB-Robotern von BALYO übernommen und in dynamischen Pufferzonen der Kaltlagerung bereitgestellt. Diese befinden sich in der Nähe der temperaturgeführten Produktionslinien und ermöglichen schnellen Zugriff auf Paletten, ohne die Kühlkette zu unterbrechen.

Die autonomen Schubmaststapler REACHY von BALYO bringen die Paletten anschließend in Hochregale innerhalb gekühlter Bereiche. REACHY ist für den Kältebetrieb ausgelegt und stapelt Paletten bis zu 11 Meter hoch – für maximale Raumnutzung bei schneller Verfügbarkeit.

Keine Unterbrechung der Kühlkette. Keine manuellen Fehler. Keine Kompromisse bei der Haltbarkeit.

Jede eingehende Palette wird über das WMS verfolgt – mit Zeitstempel und SKU-Daten. Der Storage Optimizer von BALYO priorisiert Lagerplatz und Entnahme basierend auf Echtzeit-Verfallsdaten und FIFO-Logik (First In, First Out).

Wenn Produktionslinien Nachschub benötigen, löst das WMS automatisch eine Mission aus. Die BALYO-Roboter holen die älteste passende Palette aus dem Lager und bringen sie direkt zur liniennahen Bereitstellung – vollautomatisch und ohne Verzögerung.

Nach Verpackung der Fertigprodukte übernehmen BALYO-Roboter den Transport in Ausgangspufferzonen. Diese sind darauf ausgelegt:

• Standzeiten zu minimieren
• Kälteexposition während der Übergabe zu reduzieren
• Ladevorgänge in Kühlfahrzeuge zu beschleunigen

Algorithmen des Storage Optimizers überwachen kontinuierlich den Palettenfluss und optimieren die Lagerplätze in Nebenzeiten basierend auf:

• Bevorstehenden Produktionsaufträgen
• SKU-Umschlag
• Prognostizierter Nachschubnachfrage

Der gesamte Betrieb minimiert:

• Türöffnungszeiten
• Exposition der Mitarbeitenden gegenüber kalten Umgebungen
• Verweilzeiten im Übergangsbereich

Durch die Kombination aus kältebeständigen Robotern, automatischer FIFO-Steuerung und dynamischem Pufferhandling ermöglicht dieses Kaltlagersystem einen hohen Durchsatz ohne Unterbrechung der Kühlkette. Bestandsgenauigkeit, Lebensmittelsicherheit und Skalierbarkeit sind integriert.

Warum Automatisierung für ihr Wachstum entscheidend war

In der temperaturgeführten Lebensmittelproduktion kann jede Minute Verzögerung zwischen Wareneingang, Lagerung und Nachschub zu Produktverlusten und teuren Compliance-Verstößen führen.

Manuelle Palettenbewegungen in gekühlten Zonen waren langsam, körperlich belastend und fehleranfällig – besonders während Produktionsspitzen.

Die Automatisierung beschleunigte nicht nur die Nachschubzyklen und verringerte die Temperaturbelastung sensibler Produkte, sondern schützte auch Mitarbeitende durch kürzere Aufenthalte in kalten Bereichen.

Durch Automatisierung des gesamten Materialflusses – von Wareneingang bis Warenausgang – erzielte das Werk eine 24/7-Produktion, perfekte Haltbarkeitskontrolle und vollständige Rückverfolgbarkeit der Kühlkette – entscheidend für Wachstum bei gleichbleibend hoher Qualität.

Der Skalierbarkeitsfaktor – Bereit für mehr

Das aktuelle System wurde von Grund auf für Skalierbarkeit entwickelt.

Neue Roboter für zusätzliche Linien oder erweiterte Pufferbereiche können ohne große Infrastrukturänderungen integriert werden.

Die Lösung lässt sich nahtlos auf weitere Standorte übertragen – für echte Enterprise-Automatisierung mit Voraussicht.

Ob Kapazitätserweiterung, neue Distributionszentren oder internationale Expansion – der Kunde verfügt nun über ein bewährtes, flexibles und einfach reproduzierbares Automatisierungsmodell für nachhaltiges Wachstum.