Wie ein Lebensmittelhersteller mit hohem Volumen jährlich über 1 Mio. $ mit fahrerlosen Gabelstaplern einspart

Wie sieht der Palettenfluss heute aus?

Eingehende Rohstoffe werden beim Eintreffen im Werk gescannt und sofort in dynamische Lager- und Pufferrouten geleitet. Diese Zonen befinden sich zwischen Wareneingang und Produktion, ermöglichen eine flexible Anpassung an schwankende Bedarfe und garantieren schnellen Zugriff auf Materialien.

Diese Pufferrouten werden von der autonomen Gabelstaplerflotte von BALYO gesteuert:

• REACHY, der autonome Schubmaststapler
• VEENY, das Kommissionierfahrzeug für sehr schmale Gänge

Sie operieren nahtlos sowohl in Standard- als auch in sehr schmalen Gängen. Palettenbewegungen werden kontinuierlich über die Integration mit dem Warehouse Management System (WMS) überwacht. Wenn eine Fertigungslinie Material benötigt, löst das WMS automatisch eine Abholmission aus.

BALYO-Roboter holen die benötigten Paletten aus dem Lager und liefern sie direkt an die Produktionslinien — ganz ohne menschliches Eingreifen.

„Vom Wareneingang bis zur Produktionsversorgung ist der Palettenfluss jetzt nahtlos, autonom und in Echtzeit optimiert.“

Dieser berührungslose Ablauf beseitigt Engpässe und manuelle Verzögerungen und sorgt für einen reibungslosen Betrieb – auch während Spitzenzeiten.

Das System unterstützt außerdem eine manuelle Kommissionierzone, um produktspezifische Anforderungen zu erfüllen. In diesem Bereich:

• entnehmen Lagermitarbeitende ausgewählte Artikel von eingehenden Paletten
• und konsolidieren diese auf ausgehenden Paletten gemäß Produktionsauftrag

Nach dem Kommissionieren werden die verbleibenden Paletten von REACHY und VEENY wieder eingelagert – wodurch kein Bestand übersehen wird. Der Übergang zwischen manueller Bearbeitung und Automatisierung verläuft nahtlos und hält die operative Geschwindigkeit in allen Lagerbereichen hoch.

Das Herzstück des Systems ist BALYOs Storage Optimizer Solution – eine KI-gestützte proprietäre Software, die:

• als WMS der Anlage fungiert
• Palettenpositionen, SKU-Nachfrage und Produktionsprognosen dynamisch analysiert
• in Echtzeit optimiert, wo und wie Paletten eingelagert und abgerufen werden

Dies ermöglicht:

• schnellere Nachfüllzyklen
• höhere Lagerdichte – insbesondere im Hochregalbereich
• volle Transparenz und Rückverfolgbarkeit der Materialflüsse

Durch die Kombination aus dynamischer Lagerung, autonomem Abruf und manueller Flexibilität erreicht das Werk einen skalierbaren und effizienten Materialfluss, der hohe Produktionsvolumen ohne Unterbrechung unterstützt.

Warum Automatisierung entscheidend für ihr Wachstum war

Angesichts wachsender Nachfrage und zunehmender Produktkomplexität erkannte das Lager, dass manuelle Prozesse nicht länger effizient skalierbar waren.

Die Abhängigkeit von menschlicher Arbeitskraft drohte Produktionsengpässe, verpasste Lieferungen und steigende Betriebskosten zu verursachen.

Fachkräftemangel, regulatorischer Druck und unvorhersehbare Schwankungen in der Lieferkette (z. B. Zölle oder globale Rezessionen) erhöhten die Anfälligkeit zusätzlich.

Die Automatisierung sicherte einen skalierbaren, widerstandsfähigen Materialfluss und ermöglichte gleichzeitig eine schnellere Auftragsabwicklung.

Skalierbarkeit – bereit für mehr

Das aktuelle System wurde mit Skalierbarkeit im Kern konzipiert.

Neue Roboter können hinzugefügt oder dynamische Lagerzonen erweitert werden – ohne größere Infrastrukturänderungen.

Die gleiche Robotiklösung lässt sich problemlos auf mehrere Standorte übertragen und ermöglicht eine echte Enterprise-Lösung – jedes Lager kann vorab wissen, was funktioniert.

Ob Ausbau der Produktionskapazitäten, Eröffnung neuer Distributionszentren oder internationales Wachstum – der Kunde verfügt nun über ein erprobtes, flexibles und leicht replizierbares Automatisierungsmodell, das zukünftigen Anforderungen gewachsen ist.