Bilan du salon CeMAT Australia 2025 : comment les robots AGV de BALYO exploitent la technologie AMR pour une automatisation plus intelligente des entrepôts

De retour au bureau après le CeMAT Australia 2025, nous nous adaptons au décalage horaire considérable, mais nous sommes également prêts à synthétiser et à partager les échanges que nous avons eus avec plus de 5 000 professionnels de la logistique, des opérations et de la chaîne d’approvisionnement lors de cet événement d’envergure. Pendant trois jours, notre stand au Sydney Olympic Park nous a donné l’impression d’être au cœur même du monde de la logistique. Les discussions que nous avons eues, de l’ouverture du salon jusqu’à la dernière heure, ont toutes fait écho à un thème central : tout le monde subit une pression immense pour se moderniser et recherche activement une voie plus intelligente vers l’entrepôt automatisé. Après d’innombrables discussions, il apparaît clairement que la demande en systèmes efficaces d’entrepôts automatisés et de fabrication n’a jamais été aussi forte, mais que la voie à suivre est restée, jusqu’à présent, extrêmement confuse.

Le grand débat : robot mobile autonome (AMR) contre véhicule à guidage automatique (AGV)

Il règne une grande confusion à ce sujet, et nous en avons entendu parler à notre stand. Les gens tentent de comprendre la différence fondamentale entre un robot AMR et un robot AGV. Pendant des années, la définition de l’AGV était simple : un véhicule qui suivait une ligne physique tracée au sol. Ces AGV traditionnels sont les piliers de nombreuses installations, mais l’idée d’installer et d’entretenir leur infrastructure de guidage est un véritable casse-tête. À l’opposé, on trouve l’univers passionnant de la robotique AMR. La perspective d’un entrepôt équipé d’AMR, où des robots intelligents se déplacent librement, est séduisante. Mais pour les entreprises aux flux de travail très structurés, la possibilité de variation des trajectoires avec un système AMR d’entrepôt peut être source d’inquiétude.

Ce que nous avons entendu maintes et maintes fois, c’était une frustration toute simple : « Nous avons besoin des itinéraires prévisibles et fixes d’un AGV, ainsi que de la capacité à soulever de lourdes charges pour notre processus structuré, mais nous redoutons l’idée de devoir abîmer nos sols pour poser des bandes adhésives ou des réflecteurs. Nous voulons l’intelligence de l’automatisation par AMR sans le chaos opérationnel. » C’est précisément ce dilemme qui a freiné, pour tant d’entreprises, les progrès vers un système d’entrepôt automatisé véritablement efficace.

Le moment « Eurêka ! » : la technologie AMR sur un parcours structuré d’AGV avec une capacité de levage

C’est là que nos visiteurs ont vraiment eu le déclic. Ils sont venus nous voir en pensant devoir choisir entre les tracas d’installation à l’ancienne et des robots imprévisibles. Nous leur avons montré qu’il existait une troisième solution, bien meilleure, pour déployer des véhicules à guidage automatique.

Le véritable moment fort pour nous a été de voir les gens saisir ce concept. Nous leur expliquions : « Voyez les choses ainsi : nos robots utilisent la même navigation LiDAR avancée et les mêmes systèmes de sécurité laser qu’un robot AMR pour voir et cartographier vos locaux. Mais ils fonctionnent avec la discipline, la puissance et la capacité de levage d’un robot AGV. »

Tout au long de l’événement, les responsables d’exploitation eux-mêmes nous ont régulièrement confirmé la pertinence de notre approche. Après avoir discuté de la technologie, ils résumaient souvent l’avantage principal : bénéficier de la configuration moderne et sans infrastructure d’un AMR tout en conservant les circuits contrôlés, ainsi que la capacité de levage et la hauteur de levage d’un AGV. Il était clair que cette combinaison comblait une lacune critique sur le marché actuel des systèmes automatisés de gestion des palettes en entrepôt.

Nous leur avons montré comment cela fonctionne. Nous commençons par utiliser notre « baguette magique LiDAR » pour créer une carte numérique précise en quelques heures. Ensuite, dans notre logiciel de simulation, nous travaillons avec le client pour tracer les circuits exacts (y compris les points de prélèvement et de dépôt) requis par son activité. Le chariot élévateur automatisé suivra ce « rail » virtuel avec une précision absolue. Cette prévisibilité est cruciale, en particulier lors de l’intégration à d’autres solutions de stockage automatisées telles qu’un système automatisé de stockage et de prélèvement (AS/RS). Et lorsqu’un obstacle apparaît, le chariot élévateur autonome s’arrête de manière sûre et contrôlée, ne reprenant sa mission que lorsque le chemin est dégagé. C’est sûr, prévisible et cohérent.

Un robot pour chaque tâche, une flotte pour chaque site

Un autre sujet de discussion majeur a porté sur l’évolutivité et la diversité des applications. Une question revenait souvent : « C’est parfait pour déplacer des palettes de A à B, mais qu’en est-il de nos autres processus ? » C’est là que nous avons pu mettre en avant la véritable puissance des chariots élévateurs robotisés BALYO : nous disposons d’une gamme complète de robots d’entrepôt automatisés conçus pour couvrir pratiquement tous les types d’applications d’entrepôt ou de fabrication.

Nous avons expliqué comment un site peut entamer sa transition vers l’automatisation grâce à nos gerbeurs robotisés pour le transport horizontal simple — par exemple, pour acheminer des marchandises du quai de réception vers une zone de transit. Pour des besoins plus complexes, nos tracteurs de remorquage robotisés peuvent tracter de longs trains de chariots afin d’approvisionner les lignes de production en pièces en flux tendu.

Pour les déplacements verticaux et le stockage automatisé, nous avons présenté notre gamme de gerbeurs et de chariots à mât rétractable. Ces modèles de chariots élévateurs AGV, tels que les BALYO LOWY et REACHY, sont parfaits pour placer les marchandises dans des rayonnages bas, moyens et hauts, automatisant ainsi le processus de mise en stock avec une précision incroyable. Ce qui a véritablement marqué de nombreux visiteurs, c’est la découverte de notre VEENY, un chariot élévateur autonome pour allées très étroites (VNA). Nous leur avons expliqué comment ce robot AGV spécialisé leur permet d’augmenter considérablement leur densité de stockage et d’optimiser leur espace au sol existant, une solution bien plus rentable que la construction d’une nouvelle extension.

Nous avons surtout insisté sur le fait que tous ces différents robots d’entrepôt automatisés — du chariot élévateur « le plus simple » au robot VNA le plus avancé — sont équipés de la même intelligence BALYO et gérés par le même logiciel de gestion de flotte. Cela signifie qu’une entreprise peut commencer par une seule application et ajouter en toute transparence différents types de robots à mesure que ses besoins évoluent, créant ainsi au fil du temps un système d’entrepôt unique, cohérent et entièrement automatisé.

Cette approche simple, qui combine le meilleur des deux mondes, a été un immense soulagement pour bon nombre de personnes avec lesquelles nous avons échangé. Elle élimine les deux principales craintes liées aux projets d’automatisation : le casse-tête d’une installation de grande envergure et l’angoisse de perdre le contrôle des processus. Elle prouve que la mise en place d’une installation équipée de robots d’entrepôt autonomes n’est pas nécessairement un rêve à dix ans, mais une réalité à court terme.

Nous sommes venus à Sydney pour montrer que nous sommes déterminés à apporter une automatisation meilleure et plus intelligente en Australie, et l’accueil a été incroyable. Les poignées de main échangées sur le stand se transforment déjà en projets concrets. Un immense merci donc à tous ceux qui se sont arrêtés au stand H22. Merci de nous avoir fait part de vos difficultés en matière d’automatisation des entrepôts et de la production, et de nous avoir permis de vous présenter une nouvelle voie à suivre. Ces échanges sont au cœur de notre démarche, et nous sommes impatients de les poursuivre.