Rückblick auf die CeMAT 2025: Der innovative AGV-AMR-Hybrid von BALYO für Lagerhäuser

Nach der CeMAT Australia 2025 sind wir wieder im Büro angekommen, und abgesehen davon, dass wir uns erst einmal an die enorme Zeitverschiebung gewöhnen müssen, sind wir auch bereit, die Gespräche, die wir auf dieser riesigen Veranstaltung mit über 5.000 Fachleuten aus den Bereichen Logistik, Betrieb und Lieferkette geführt haben, zusammenzufassen und weiterzugeben. Drei Tage lang fühlte sich unsere Ecke im Sydney Olympic Park wie das absolute Zentrum der Logistikwelt an. Die Gespräche, die wir führten – von der Eröffnung der Messe bis zur letzten Stunde – drehten sich alle um ein zentrales Thema: Alle stehen unter enormem Druck, sich zu modernisieren, und suchen aktiv nach einem intelligenteren Weg hin zum automatisierten Lager. Nach unzähligen Diskussionen ist klar: Die Nachfrage nach effektiven automatisierten Lager- und Fertigungssystemen war noch nie so hoch, doch der Weg dorthin war bisher unglaublich unübersichtlich.

Die große Debatte: Autonome mobile Roboter (AMR) vs. fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV)

Es herrscht große Verwirrung, und an unserem Stand haben wir alles Mögliche gehört. Die Menschen versuchen, den grundlegenden Unterschied zwischen einem AMR-Roboter und einem AGV-Roboter zu verstehen. Jahrelang war die Bedeutung von AGV einfach: ein Fahrzeug, das einer physischen Linie auf dem Boden folgte. Diese traditionellen AGVs sind die Arbeitspferde vieler Betriebe, doch der Gedanke an die Installation und Wartung ihrer Leitsysteminfrastruktur bereitet große Kopfschmerzen. Auf der anderen Seite steht die spannende Welt der AMR-Robotik. Das Versprechen eines AMR-Lagers, in dem intelligente Roboter frei navigieren, ist überzeugend. Doch für Unternehmen mit stark strukturierten Arbeitsabläufen kann die potenzielle Variabilität der Fahrwege bei einem AMR-Lagersystem eine Quelle der Besorgnis sein.

Was wir immer wieder zu hören bekamen, war eine einfache Frustration: „Wir brauchen die vorhersehbaren, festen Routen eines AGV sowie die Kraft, schwere Lasten für unseren strukturierten Prozess zu heben, aber wir fürchten den Gedanken, unsere Böden für Klebebänder oder Reflektoren aufreißen zu müssen. Wir wollen die Intelligenz der AMR-Automatisierung ohne das betriebliche Chaos.“ Genau dieses Dilemma hat den Fortschritt hin zu einem wirklich effizienten automatisierten Lagersystem für so viele Unternehmen gebremst.

Der „Aha!“-Moment: AMR-Technologie auf strukturierten AGV-Pfaden mit Hubkraft

An dieser Stelle ging unseren Besuchern wirklich ein Licht auf. Sie kamen zu uns in der Annahme, sie müssten sich zwischen den Installationsproblemen der alten Schule und unberechenbaren Robotern entscheiden. Wir zeigten ihnen, dass es einen dritten, viel besseren Weg gibt, fahrerlose Transportfahrzeuge einzusetzen.

Das eigentliche Highlight für uns war es, zu beobachten, wie die Leute dieses Konzept begreiffen. Wir erklärten: „Stellen Sie es sich so vor: Unsere Roboter nutzen dieselbe fortschrittliche LiDAR-Navigation und Lasersicherheit wie ein AMR-Roboter, um Ihre Anlage zu erfassen und zu kartieren. Aber sie arbeiten mit der Disziplin, der Leistung und der Hubhöhe eines AGV-Roboters.“

Während der gesamten Veranstaltung kam immer wieder Bestätigung von den Betriebsleitern selbst. Nach der Erörterung der Technologie fassten sie oft den Hauptvorteil zusammen: die Realisierung des modernen, infrastrukturfreien Aufbaus eines AMR bei gleichzeitiger Beibehaltung kontrollierter Fahrwege sowie der Tragkraft und Hubhöhe eines AGV. Es war klar, dass diese Kombination eine entscheidende Lücke im aktuellen Markt für automatisierte Palettenmanagementsysteme im Lager schloss.

Wir zeigten ihnen, wie es funktioniert. Zunächst erstellen wir mit unserem „LiDAR-Zauberstab“ innerhalb weniger Stunden eine präzise digitale Karte. Anschließend entwerfen wir gemeinsam mit dem Kunden in unserer Simulationssoftware die genauen Fahrwege (einschließlich Entnahme- und Abstellpunkte), die sein Betrieb erfordert. Der automatisierte Gabelstapler hält sich mit absoluter Präzision an diese virtuelle „Schiene“. Diese Vorhersehbarkeit ist entscheidend, insbesondere bei der Integration mit anderen automatisierten Lagerlösungen wie einem automatisierten Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS). Und wenn ein Hindernis auftaucht, hält der autonome Gabelstapler sicher und kontrolliert an und setzt seine Aufgabe erst fort, wenn der Weg frei ist. Das ist sicher, vorhersehbar und konsistent.

Ein Roboter für jede Aufgabe, eine Flotte für jede Anlage

Ein weiteres wichtiges Gesprächsthema war die Skalierbarkeit und die Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten. Eine häufig gestellte Frage lautete: „Das ist toll, um Paletten von A nach B zu transportieren, aber was ist mit unseren anderen Prozessen?“ Hier konnten wir die wahre Leistungsfähigkeit der BALYO-Roboterstapler unter Beweis stellen: Wir verfügen über ein komplettes Sortiment an automatisierten Lagerrobotern, die für praktisch jede Art von Lager- oder Fertigungsanwendung ausgelegt sind.

Wir erläuterten, wie eine Anlage ihren Weg zur Automatisierung mit unseren Roboterstaplern für den einfachen horizontalen Transport beginnen kann – beispielsweise beim Transport von Waren von der Wareneingangsrampe zu einem Zwischenlagerbereich. Für komplexere Anforderungen können unsere Roboter-Zugmaschinen lange Wagenzüge ziehen, um Fertigungslinien just-in-time mit Teilen zu versorgen.

Für den vertikalen Transport und die automatisierte Lagerung stellten wir unser Sortiment an Staplern und Schubmaststaplern vor. Diese AGV-Gabelstaplermodelle, wie der BALYO LOWY und der REACHY, eignen sich perfekt zum Einlagern von Gütern in niedrige, mittlere und hohe Regale und automatisieren den Einlagerungsprozess mit unglaublicher Präzision. Für viele Besucher war die Vorstellung unseres autonomen VEENY-Gabelstaplers für sehr schmale Gänge (VNA) ein echter Meilenstein. Wir erklärten, wie dieser spezialisierte AGV-Roboter es ihnen ermöglicht, ihre Lagerdichte drastisch zu erhöhen und ihre vorhandene Fläche optimal zu nutzen – eine weitaus kostengünstigere Lösung als der Bau einer neuen Erweiterung.

Entscheidend war, dass wir betonten, dass all diese verschiedenen automatisierten Lagerroboter – vom „einfachsten“ Stapler bis hin zum fortschrittlichsten VNA-Roboter – auf derselben BALYO-Kernintelligenz basieren und über dieselbe Flottensoftware gesteuert werden. Das bedeutet, dass ein Unternehmen mit einer Anwendung beginnen und nahtlos verschiedene Robotertypen hinzufügen kann, sobald sich seine Anforderungen weiterentwickeln, um im Laufe der Zeit ein einheitliches, zusammenhängendes und vollautomatisiertes Lagersystem aufzubauen.

Dieser unkomplizierte Ansatz, der das Beste aus beiden Welten vereint, war für so viele unserer Gesprächspartner eine große Erleichterung. Er beseitigt die beiden größten Ängste, die mit Automatisierungsprojekten einhergehen: den Aufwand einer umfangreichen Installation und die Sorge, die Kontrolle über die Prozesse zu verlieren. Er beweist, dass die Einrichtung einer Anlage mit autonomen Lagerrobotern kein jahrzehntelanger Traum bleiben muss, sondern schon bald Realität werden kann.

Wir sind nach Sydney gekommen, um zu zeigen, dass es uns ernst damit ist, bessere und intelligentere Automatisierung nach Australien zu bringen, und die Resonanz war überwältigend. Aus den Händeschütteln am Stand entstehen bereits konkrete Projekte. Daher ein großes Dankeschön an alle, die am Stand H22 vorbeigeschaut haben. Vielen Dank, dass Sie uns Ihre Probleme bei der Lager- und Fertigungsautomatisierung geschildert haben und dass wir Ihnen einen neuen Weg in die Zukunft aufzeigen durften. Um genau diese Gespräche geht es uns, und wir freuen uns schon darauf, sie fortzusetzen.