世界的な食品ブランドがコールドチェーンのパレットフローを最適化し、製品ダメージをゼロにした方法

現在のパレット搬送の様子

施設に到着した原材料パレットは、BALYOのLOWY CBロボットにより自動的に受け取られ、低温エリアに設けられたダイナミックなバッファゾーンにステージングされます。これらのゾーンは温度管理された生産ラインの近くに配置されており、冷蔵品質を保ちながら迅速なアクセスを可能にしています。

続いて、BALYOの自律型リーチトラックREACHYが、冷蔵エリア内の高層ラックへパレットを格納。REACHYは低温環境対応で、最大11メートルの高さまで積載できる設計となっており、スペースを最大限に活用しながら高速アクセスを維持します。

冷蔵チェーンに中断なし。人為的ミスなし。賞味期限の妥協なし。

すべての入庫パレットはWMSでトラッキングされ、タイムスタンプとSKUデータ付きでログに記録。BALYOのStorage Optimizerが、賞味期限のリアルタイム追跡とFIFOロジックに基づき、最適な保管・出庫順を決定します。

生産ラインが補充を必要とすると、WMSが指令を発行。BALYOのロボットが最も古い適格パレットを取り出し、ラインサイドのステージングゾーンへ自動で即時搬送します。

完成品が製造・梱包されると、BALYOのロボットがパレットを出荷ステージングレーンに搬送。これらのレーンは以下を目的に設計されています：

• 滞留時間の最小化
• 搬送時の冷気露出を低減
• 冷蔵トラックへの積載をスピードアップ

Storage Optimizerはオフピーク時間中もパレットの流れを常時監視し、以下の要素に基づいて再配置を実行します：

• 今後の生産指示
• SKUの回転率
• 予測される補充需要

この仕組みにより、以下の無駄を削減：

• ドアの開放時間
• 作業者の低温環境曝露
• 中間エリアでの在庫滞留

低温対応ロボティクス、自動FIFO順守、ダイナミックステージングを組み合わせることで、コールドチェーンを中断せずに高スループットを実現。棚卸精度、食品安全性、生産の拡張性をすべて備えたシステムです。

自動化が成長に不可欠だった理由

冷蔵食品製造では、入荷から保管、補充までの遅延がわずかでもあれば、品質劣化やコンプライアンス違反につながるリスクがあります。

冷蔵エリアでの手作業は、作業効率が悪く、作業員の負担が大きく、特に生産ピーク時にはエラーの原因にもなっていました。

自動化により、補充サイクルが加速し、製品が不適切な温度にさらされるリスクを最小化。作業者の滞在時間も短縮され、安全性も向上しました。

原料の受入から完成品の出荷までを自動化したことで、この施設は24時間体制の生産継続、賞味期限の完全管理、冷蔵チェーンの完全トレーサビリティを実現。品質基準を保ちながら成長できる体制が整いました。

スケーラビリティ – さらなる成長への備え

現在のシステムは拡張性を念頭に設計されています。

新たな生産ライン対応のロボット追加や保管ゾーン拡張も、大きなインフラ変更なしで対応可能です。

同じロボティックソリューションを複数拠点に簡単に展開できるため、真にエンタープライズ対応の自動化モデルを構築可能にします。

生産能力の拡張、新たな配送センターの開設、国際展開など、あらゆる成長戦略に対し、柔軟かつ再現性の高いソリューションで未来の需要に対応可能です。